KPI как модуль MES

[DelSnos]

А что есть что почитать или посмотреть,? Если да, то с удовольствием :D Или подискутировать?

[DelSnos]

Я скорее бы посмотрел на примеры с точки зрения разработчика и расширения кругозора. Поэтому и заинтересовался :) Да и многим другим, думаю, будет интересно.
А БД, мобильные приложения, аналитика, трендирование- опять те же муки о выборе платформы.

[Co_balt]

Кого-то интересует данный функционал?

Очень интересует, например для металлургии. И прежде всего методика внедрения. Потом уже функционал и меньше всего математика и представление.
Для того, чтобы отобразить тот же самый OEE - это ппц сколько надо собрать разрозненных данных из различных систем :amazement:

[Co_balt]

Методика в принципе простая сбора если имеется БДРВ. Подойдет любая- система всеядная практически.

Я наверное неудачно выразился. Для меня не вопрос собрать данные из различных разрозненных систем в одну скажем БДРВ а потом по известной формуле посчитать результат и отобразить в графике или в таблице...
Вот к примеру постановка задачи (бизнес-требования):
Топ менеджмент хочет знать насколько эффективно используется его оборудование (основные фонды).
Возникает сразу вопрос а какое оборудование учитывать при подсчете ОЕЕ. Есть часть станков и оборудования, которые используются редко, не автоматизированны и т.д. И такое оборудование потянет коэфф. вниз.
Ладно определились с оборудованием. Из того что осталось часть не имеет средств автоматизации, почти у 90% оборудования не ведется информация по простоям, переналадкам, сбоям, отказам и т.д. Ладно поставили члена профсоюза, который будет забивать в АРМ эти данные.
Возникает еще вопрос производительность оборудования зависит от качества сырья, типа выпускаемой продукции, износа оснастки, фаз луны и пришел ли сегодня дядя Вася трезвый на работу. Ладно формализовали это виде базы данных справочника материалов к привязке к рабочим центрам и производительности.
Дальше возникает вопрос качества и тут опять кучу всего учитывать брак - подлежит ремонту или нет, отходы, переназначение на другой вид продукции, рекламации
Короче меня интересуют вопросы связанные с методикой, критериями, подходами и менее всего со сбором, обработкой и визуализацией данных...

[bdeas]

Не пойму, причем тут склад и ОЕЕ. ОЕЕ - показатель общей эффективности использования оборудования. Все более и более популярен на Западе.
Согласен с одим из предыдущих постов, что на многих предприятиях (имею в виду российские) вообще нет данных ни для рассчета KPI ни для ОЕЕ. Мы умеем считывать данные с любого оборудования и считать ОЕЕ. Причем формула для рассчета конфигурируемая.
А в качестве показателей KPI предлагаем пользователю следующие:
1. ОЕЕ
2. Коэффициент загрузки оборудования
3. Соотношение заданной и фактической скорости по кад\ждому производимому артикулу
4. Статистику по все видам остановок, простоев, наладок, ремонтов и т.д.
5. Возможность построения TOP- или FLOP-списков по показателям из пункта 4.
6. Коэффициент качества
7. Время прохождения партий и прочее...

Но главное, что для всего этого нужны точные фактические данные, полученные при помощи специального оборудования.

[bdeas]

Об оборудовании для сбора данных: мы являемся поставщиками (а также и разработчиками) не только софта, но и оборудования. Раньше (лет 12 назад) пользовались терминалами-регистраторами Captor, сейчас разработали и активно внедряем на производствах терминалы с сенсорным дисплеем PROtouch. Поэтому речь идет о комплексном решении для серийного производства. Все из одних рук (железо, софт,тех.поддержка). С недавнего времени - на русском языке.
О том, что с чем сравнивать. С паспортными данными? Конечно, нет. Скорее с показателями, вытекающими из практики, на которых строится план. Но и эти показатели часто не точны. Когда заказчики начинают работать с нашей системой, они сначала именно пытаются выработать реальные нормативы. Кстати, наша система уже изучается в Сибирском федеральном университете.

[Maksim]

Методика в принципе простая сбора если имеется БДРВ. Подойдет любая- система всеядная практически.

Я наверное неудачно выразился. Для меня не вопрос собрать данные из различных разрозненных систем в одну скажем БДРВ а потом по известной формуле посчитать результат и отобразить в графике или в таблице...
Вот к примеру постановка задачи (бизнес-требования):
Топ менеджмент хочет знать насколько эффективно используется его оборудование (основные фонды).
Возникает сразу вопрос а какое оборудование учитывать при подсчете ОЕЕ. Есть часть станков и оборудования, которые используются редко, не автоматизированны и т.д. И такое оборудование потянет коэфф. вниз.
Ладно определились с оборудованием. Из того что осталось часть не имеет средств автоматизации, почти у 90% оборудования не ведется информация по простоям, переналадкам, сбоям, отказам и т.д. Ладно поставили члена профсоюза, который будет забивать в АРМ эти данные.
Возникает еще вопрос производительность оборудования зависит от качества сырья, типа выпускаемой продукции, износа оснастки, фаз луны и пришел ли сегодня дядя Вася трезвый на работу. Ладно формализовали это виде базы данных справочника материалов к привязке к рабочим центрам и производительности.
Дальше возникает вопрос качества и тут опять кучу всего учитывать брак - подлежит ремонту или нет, отходы, переназначение на другой вид продукции, рекламации
Короче меня интересуют вопросы связанные с методикой, критериями, подходами и менее всего со сбором, обработкой и визуализацией данных...

Вы мыслите в правильном направлении.
Если говорить о задаче мониторинга, то степень возможной детализации учета прямо пропорциональна уровня автоматизации оборудования, но степень детализации может быть улучшена путем увеличения стоимости проекта и стоимости владения системой.
Попробую разъяснить.
1. При отсутсвии оборудования с открытыми интерфейсами достаточно сложно собрать полный перечень состояний. (Причины простоев, время работы по программе и т.д.) Но если очень захотеть, этого можно добиться путем установки дополнительных панелей операторов (увеличение стоимости проекта - стоимость панелей), что в свою очередь ведет к увеличению стоимости владения (трудозатраты операторов на ручной ввод).

2. В случае наличия современного оборудования(станков ЧПУ) можно без проблем собирать информацию о типах неисправностей(гидравлика, пневматика, и т.д.), времени работы по программе, вкл, выкл, работа в холостую, контроль режимов MDA\ JOG \ AUTO. Но возникают дополнительные трудозатраты при необходимости собрать дополнительные параметры(производительность оборудования(время цикла план\факт, на основании уровня подачи), подсчет типов деталей, производительность для каждой детали, автоматическая идентификация типа обрабатываемой детали). Но и в этом случае проблему можно решить либо установкой уже знакомой панели(решает не все задачи), либо доработкой ПЛК программы станка(драйвера станка). Все это ведет к увеличению стоимости владения и стоимости проекта.

Т.е. наличие достаточно детальной системы сбора данных не всегда является преимуществом.
Поэтому при внедрении попробуйте исходить из того, как вы будете использовать каждый из собираемых параметров(состояний оборудования) при его отклонении.
Например, при наличии информации о простоях и информации типе программы обработки в каждый момент времени можно определить качество разработанной технологии для каждой из деталей.
В случае если подобного понимания еще не сформировано, то рекомендую начать с малого.
Станок Вкл, станок выкл, авария, работа по программе. - эти состояния и смс начальнику производства при простое станков более 30 мин увеличили загрузку в 3 раза(Завод УОМЗ - Екатегинбург).
На основании этих данных вы сможете достаточно точно оценить доступность, загрузку, и отличить плановые от внеплановых простоев.
После опытной эксплуатации сможете сами оценить в каком направлении двигаться дальше.

[Jackson]

Вы мыслите в правильном направлении.

Только это было 2 года назад :)

[bdeas]

Похоже, правильно говорят, что в России "долго запрягают"...
До сих пор (как я убедился, общаясь с Российскими специалистами на разл. форумах) в России производственники имеют достаточно смутное представление о системах сбора данных о состоянии оборудования. Чего стоит только это высказывание (см. выше):
Цитата: "При отсутсвии оборудования с открытыми интерфейсами достаточно сложно собрать полный перечень состояний."
Какая ерунда! Все просто, если иметь специальные считывающие устройства, которые "умеют" работать с ЛЮБЫМ оборудованием (совершенно не обязательно ЧПУ).
02.06.2015 в Томске будет проводиться семинар "Управление производством: возможности автоматизации", где все это будет показано. Включая сами устройства, аналитику, OEE, KPI, Паретто и т.д. Проводит семинар торгово-промышленная палата с приглашением специалистов из Германии (наша компания). Если нет возможности (или желания) поучаствовать, но есть желание узнать - пишите. Вышлю информацию.

[Maksim]

Цитата: "При отсутсвии оборудования с открытыми интерфейсами достаточно сложно собрать полный перечень состояний."
Какая ерунда! Все просто, если иметь специальные считывающие устройства, которые "умеют" работать с ЛЮБЫМ оборудованием (совершенно не обязательно ЧПУ).

Андрей, по моему опыту, если станок(либо оборудование) не имеет открытых интерфейсов (OPC, EUROMAP, либо специализированные интерфессы о производителя ЧПУ и ПЛК), то необходимо вмешиваться в электроавтоматику станка для того чтобы снять расширенный набор состояний в автоматическом режиме.

Вы можете привести пример устройств котоые умеют работать с любым оборудованием, т.е. снимать полный набор состояний( например, причины простоев и время работы по программе и т.д.)?
Желательно ссылку на спецификацию и компанию разработчика, а также краткое описание(без раскрытия "ноу-хау") метода подключения к оборудованию.
Спасибо!

[bdeas]

Вот ссылка на сайт разработчика. Можно почитать и про софт и про железо (и то, и другое свои продукты от разработчика).
Русский язык оставляет желать лучшего и не на 100% переведен. Я бы посоветовал смотреть на английском.
Можно также скачать кое-какие документы по считывающему оборудованию (терминалы PROtouch с сенсорным дисплеем).
Есть возможность вводить данные как вручную (или штрихкодом), так и в автоматическом режиме.
Это по сути промышленные компьютеры.
http://www.bde-engineering.com/ru/
В стандартной поставке есть возможность автоматической диагностики только семи причин остновок, определенных пользователем (по каждой станочной группе). Есть семь цифровых входов, к которым достаточно подключить сигнал с датчика.
Диагностика расширенная (или полная) требует доработки стандартного решения. Здесь есть зависимость от отрасли и производителя. В системе предусмотрена возможность конфигурации, чтобы "привязать" области памяти станка к понятиям системы.

[Maksim]

Отличное решение. Если Вы еще раз внимательно и полностью прочитаете мое сообщение про особенности интеграции станков, то поймете, что подход с применением панелей(компьютеров сбора данных) там был так же упомянут.

[bdeas]

Наши панели (терминалы) имеют очень широкий функционал. Далеко не только для ручного ввода. Это компьютеры, которые не только позволяют ввести причину, но и:
- считают кол-во продукции (как общее, так и по наярд-заказам, по сменам, по персоналу)
- позволяют выполнить "автоматическую отбраковку", т.е. при, например, "разгонке" такты готовой продукции будут собиратся в другом счетчике, не увеличивая счетчик качественной продукции
- позволяют следить за процессом (например, сравнивая фактическую скорость с заданной) и сигнализировать об отклонениях (есть релейные выходы), например, включением сирены
- позволяют генерировать номер "лотов" при отслеживании продукта
- позволяют управлять процессом печати этикеток, собирая необх. информацию в определенном месте технологической цепочки
- позволяют выводить чертежи изготавливаемого продукта
- позволяют в некоторых случаях наблюдать показатели KPI на дисплее терминала (например, ОЕЕ с начала смены)
- позволяют следить за правильной последовательностью выполнения наряд-заказов (при необходимости)
и т.д.
Что-то подобное дулают только панели Сименса, но они на порядок дороже.
И все это сливается в базу для дальнейшего обобщениея, анализа, передаче в системы типа ERP