Ввод в эксплуатацию после простоя

[DemoN9577]

Всем доброго дня.
Есть производственная линия, которую необходимо ввести в эксплуатацию после длительного (несколько лет) простоя.
В свое время консервация проводилась не в полном объеме, условия хранения вероятно не соблюдались (банкротство, внешнее управление, смена собственника).
И вот всё это безобразие необходимо расконсервировать и ввести в эксплуатацию.
У меня стоит задача написать регламент по диагностированию и вводу в эксплуатацию системы АСУТП.
На какие документы (ну, кроме ПТЭЭП) необходимо опираться.
Ну и посоветуйте на какие нюансы стоит обратить внимание.

[Jackson]

На какие документы (ну, кроме ПТЭЭП) необходимо опираться.

Для агрегатов в целом - руководства по эксплуатации каждой подустановки.
Для электрооборудования (щиты, шкафы) - руководства по их эксплуатации, раздел "периодическое ТО"
Для компонентов электрооборудования - их руководства по ТО или руководства по эксплуатации. Например у выкатных воздушных автоматов есть периодическое ТО, у некоторых у производителей имеется методика (у Шнайдера например). Литых автоматов (до 100 ампер) это тоже касается. Если, к примеру, Masterpact 5 лет простоял без отопления - однозначно ему ТО делать надо (и тогда и после 20 лет простоя может вполне заработать).
Для автоматики - также руководства по эксплуатации. И на компоненты (контроллеры) - руководства от производителя.
Сопротивление изоляции - согласно нормативов на него. Его бы тоже проверить, мало ли где-то кабель пробился.
Для частотников и прочих силовых полупроводников - см.инструкции.
Для пневматики и гидравлики - инструкции на агрегаты. Понятно что резинки, сальники, ремни имеют свойство стареть и высыхать. Гидравлику и пневматику проверяют избыточным давлением, но тут я не силён и не подскажу.

Ну и посоветуйте на какие нюансы стоит обратить внимание.

Нюансов может и не быть, это зависит от оборудования.
В общем:

1. Элементы питания энергонезависимой памяти в контроллерах и устройствах. Какие-то производители про них пишут, какие-то нет. Можно и не догадываться что в устройстве стоит батарейка, а она там есть. Обычно лет на 10 их может хватать, но если простой был холодный (помещение не отапливалось), то их срок службы мог серьёзно сократиться. У хороших производителей это оговорено в документации и даже может быть предусмотрена процедура замены без потери прошивок/настроек.
2. Сопротивление изоляции. Измерять осторожно чтобы напряжение с мегаомметра не прилетело куда не надо. Для избежания этого кажущиеся подозрительными цепи/кабели от шкафа отключаются, лампочки шунтируются, предохранители шунтируются и т.п. Это по месту. Методики контроля сопротивления изоляции на отдельное электрооборудование давно уже перестали писать, а зря - из них понятно что отключить, что зашунтировать чтобы ничего не пожечь. Помните что цепи до 100 вольт могут быть рассчитаны на испытательное напряжение вольт 500 и не больше, а высоковольтный мегомметр даёт до 3 киловольт. Если есть сомнения - лучше просто отключить цепь от оборудования. Кабелей это тоже касается - у них есть допустимое испытательное напряжение. Обычно при испытании на пробой всё что надо проверить - соединяется друг с другом чтобы за 1 раз проверить всё, остальное шунтируется. Цепи делятся на группы по номинальному напряжению, внутри каждой группы всё замыкается чтобы проверить одним разом, для каждой группы своё испытательное напряжение. Те группы которые в проверке не участвуют - заземляются. Но тут внимательно чтобы не прилетело куда не надо.
3. Ручной мультиметр замеряет сопротивление изоляции в холодном состоянии и очень малым напряжением, поэтому косяки типа "трещина в оболочке кабеля" им не выявить. Это выявляется испытанием на электрическую прочность, то есть на пробой. Где пробилось - там и проблема. Но аккуратно чтобы ничего не сжечь высоким напряжением (было дело, выжигали половину объекта просто забыв отключить и зашунтировать цепи). Как писал, для разных устройств и кабелей - разное испытательное напряжение, превышать не надо.
4. Сроки службы устройств и компонентов. Например на сайте Овен висит декларация, где сказано что срок службы 5 лет. По крайней мере раньше висела. С остальным также. Видите Овен - сразу под замену со всем сопутствующим геморроем. Он может и запустится, но сколько проработает - лотерея.
5. Для частотников и прочих силовых полупроводников - см.инструкции. Там есть методики формовки конденсаторов, например, после длительного простоя. А если таковых инструкций нет - придётся поискать такие инструкции от других производителей, подумать как применить их к Вашим устройствам.
6. Для всех контактных соединений - проверка затяжки контактных соединений. Для силовых - проверка сопротивления шиноболтовых соединений и соединений в клеммах. В идеале для клемм, даже вспомогательных, хорошо провод из клеммы извлечь, вставить обратно и затянуть, в каталогах на винтовые клеммы есть нормированный момент затяжки, превышать его не надо. Контроллеров это тоже касается. Для зажимов силовых аппаратов - аналогично плюс по необходимости (определяется визуально) чистка контактных площадок. Для шиноболтовых соединений - аналогично.
7. Все выключатели и переключатели - прощёлкать раз 5-10 подряд, трением очистятся контакты.
8. В финале хорошо проверить сопротивление силовых цепей микроОмметром, все аппараты должны быть включены - может ухудшиться контакт контактных групп в автоматах, или в шинах, или в кабельных соединениях.
9. В финальном финале хорошо провести тепловизионное обследование оборудования под нагрузкой. Всё включается на полную нагрузку и тепловизором просматриваются соединения и аппараты. Бывает, так выявляются плохие автоматы, слабые соединения, проблеммные подшипники и узлы, они греются но на ощупь или пирометром это не определить. Бывает что греется один полюс у автомата или контактора, один зажим на шине или в клемме и т.п. Есть конторы, которые делают такие обследования с выдачей отчётов - проще к ним обратиться чем самим.
10. Элементы питания энергонезависимой памяти могут быть где угодно. Например в электронных расцепителях воздушных выключателей, тут не угадатешь, об этом далеко не всегда пишут.
11. Были случаи отказов электронных расцепителей автоматов, он либо срабатывает при очень низких токах, либо наоборот вообще перестаёт срабатывать. Для некоторых автоматов есть заводские тестеры, покупать их конечно дорого и сложно, но возможно есть конторы которые готовы приехать и выполнить тестирование. Не прогружать же каждый автомат в отдельности - это невозможно на действующей установке. Будет неприятно вдруг обнаружить, что автомат превратился в рубильник если отказал его расцепитель. За АББ и Шнайдером я такие отказы замечал.
12. Отличный повод сделать резервные копии всего что только можно. Запускаете шкаф автоматики, включили - если контроллер жив то подключаемся штатными средствами и делаем полный бэкап с пометкой о дате. Может пригодиться на будущее. Работа кропотливая, но может позволить в будущем уменьшить простой из-за выхода из строя чего-нибудь. Об этом тут на форуме много писали (накрылся контроллер, а бэкапов нет, аяяй, чтоделатьпомогитеспасите - а уже всё, ничего не сделать).
13. Не менее отличный повод привести в порядок всю сопроводительную документацию, рассортировать и разложить всё по агрегатам и установкам, если сделали бэкапы то тут же бэкап на флешку или компакт-диск и вложить в папку с документацией. Это значительно облегчит дальнейшую жизнь, особенно в условиях санкций когда забугорники нас с сервисом послали. Да и выглядит солидно, когда в отделе сервиса или КИПиА всё по полочкам, вопрос по агрегату - достаём с полки папку, листаем, читаем. Создаёт впечатление, да и вообще удобно. Бумажные копии - самые твёрдые, как выясняется со временем.
14. Если в электрооборудовании есть вентиляторы - их проверка. Визуальная, на слух и прочее. Воздухом продуть можно. Всё сомнительное - заменить. Вентиляторы сейчас можно купить любые. Фильтрующие элементы тоже можно найти или смастерить. Если фильтр разваливается а нового пока нет - старый просто удалить, иначе он рассыпется и набьёт всё вокруг своими ошмётками. Также продуть и проверить воздуховоды и радиаторы - всё что связано с охлаждением.

Отправлено спустя 19 минут 49 секунд:
И ещё.

Нормально срок службы промышленных электронных устройств составляет 10 лет при нормальных промышленных условиях. А нормальные промышленные условия - это 0...+40 градусов температура, до 80% влажность. То есть если заявлено рабочая -25...+70 то это не значит что девайс проработает 10 лет при +70. Или пролежит 10 лет при -25.
"Наш" бывший партнёр производитель писал так: по статистике срок службы уменьшается в два раза при отклонении температуры на каждые 10 градусов от нормального диапазона. То есть 0...+40 - 10 лет; -10 или +50 - 5 лет; -20 или +60 - 2,5 года; +70 - чуть больше года. Всего лишь.

То есть, смотрите на даты выпуска компонентов (контроллеры), а не всего завода и оборудования. Компоненты перед поставкой на завод могли года 3-4 пролежать по складами получается что их срок службы уже к концу идёт. Если заводу планируется работать и выдавать продукт, то простои в скором времени ему вряд ли нужны.

Это статистические данные одного уважаемого производителя лет за 40 (анализировались отказы вплоть до последнего транзистора на плате), никаким стандартом не нормированы, подтверждены только декларацией этого производителя (могу показать). Но мой опыт говорит о том, что это верно практически для всей электроники.
И тут важно понимать, что это температура, окружающая изделие, а не весь шкаф где он стоит. Например в помещении +30, а внутри шкафа всё греется до +85 (были такие случаи) и контроллер рассыпается за полтора года, через два года он уже не жилец. Причём у дна шкафа может быть +30, а наверху под крышкой - баня +85, я такое видел (так спроектирован шкаф, на охлаждение и циркуляцию разработчик просто забил). Я бы учитывал эту статистику - по моему опыту она очень даже верна. Так что всё сомнительное - как минимум взять на карандаш, а по возможности лучше заменить или запланировать замену.

[olexsa]

Гидравлику и пневматику проверяют избыточным давлением,

Гидравлику и пневматику проверяют на прочность и герметичность

[+]

Испытания импульсных линий на прочность и герметичность должны проводиться в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84, СНиП 3.05.07-85 и «…».
При проведении работ необходимо использовать сертифицированные технические средства.
Контроль испытательного давления должен проводиться СИ, имеющими класс точности не ниже 1 и пределы измерений, соответствующие 4/3 измеряемого давления;
Величина испытательного давления на прочность Рпр принимается:
1) равной 1,5 рабочего давления Рраб, но не менее 0,2 МПа – для рабочего давления объекта, к которому подключена импульсная линия, до 0,5 МПа включительно;
2) равной 1,25 рабочего давления Рраб, но не менее 0,8 МПа – для рабочего давления объекта, к которому подключена импульсная линия, свыше 0,5 МПа;
Разделительные сосуды, запорная арматура, СИ и сигнализации давления должны быть рассчитаны на указанные величины испытательных давлений.
Величина испытательного давления на герметичность (плотность) должна принимается равной рабочему давлению объекта, к которому подключена импульсная линия.
При испытаниях необходимо выдерживать следующие ступени подъема давления:
1) первая ступень – давление 0,3 Рпр;
2) вторая ступень – давление 0,6 Рпр;
3) третья ступень – давление Рпр;
4) четвертая ступень – давление снижается до рабочего давления.
Давление на первой и второй ступенях выдерживается в течение 3 мин. В течение этого времени по показаниям манометра устанавливается отсутствие падения давления в трубной проводке.
Давление на третьей ступени выдерживается в течение 5 мин.
Подъем давления до достижения величины третьей ступени является испытанием на прочность.
Рабочее давление на четвертой ступени выдерживается в течение времени, необходимого для окончательного осмотра импульсной линии и выявления дефектов (не менее 5 мин). Давление четвертой ступени является испытанием на герметичность.
При выявлении в процессе испытания импульсных линий дефектов испытание должно быть повторено после устранения дефектов. Дефекты устраняются после снижения давления в импульсной линии до атмосферного.
Импульсные линии считаются годными к эксплуатации, если за время испытания на прочность не произошло падения давления по манометру и при последующем испытании на герметичность (плотность) в соединениях не обнаружено утечек.

[Jackson]

Вот эта фраза мне нравится:

При проведении работ необходимо использовать сертифицированные технические средства.

И всё. Без уточнений.
Сертифицированные КЕМ, ЧЕМ, на предмет ЧЕГО?
Я полагаю, это для предъявления каким-то инспекторам понадобятся бумаги на испытательное оборудования. А для проверок "для себя" вряд ли.

[Jackson]

Короче говоря, DemoN9577, хорошо бы заморочиться и провести дефектацию вверенного Вам оборудования. Составить подробный акт с описью оборудования, обнаруженного его состояния, ожидаемого остаточного срока службы, перечня необходимых работ по восстановлению. Табличку такую: где, что, компонент, исправен/нет, что надо сделать сейчас, что надо сделать в будущем (и когда). В последнем столбце - дата или срок готовности к эксплуатации (прогнозируемая) - в итоге выборка покажет прогнозируемый срок запуска всего завода. План-график работ будет легко составить.

Всё начинается с порядка.

Эту табличку на стол начальству и решайте вместе, что делать сейчас а с чем запустить и доделать потом. Даже если все работы будут минимизированы, то Вам (и другим) останется список дел на будущее, он же список потенциально слабых мест.

[olexsa]

И всё. Без уточнений.
Сертифицированные КЕМ, ЧЕМ, на предмет ЧЕГО?
Я полагаю, это для предъявления каким-то инспекторам понадобятся бумаги на испытательное оборудования. А для проверок "для себя" вряд ли.

Ну да, Вы правы, данная фраза вызывает вопросы. Предполагаю, что автор темы примет просто информацию к сведению, и соориентируется.
Для инспекторов - не надо. Но при проверке "для себя" испытательное оборудование все должны быть проверено, поверено, атестовано. Что бы понимать, что 10 МПа на манометре - это не 5 и не 15 МПа, и при проведении испытания изоляции прикладывается 500 В, а не 50 В.

[kirillio]

в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84 и СНиП 3.05.07-85

Поправка - СП 75.13330.2011 и СП 77.13330.2016

Отправлено спустя 4 минуты 53 секунды:

хорошо бы заморочиться и провести дефектацию вверенного Вам оборудования

Полностью согласен с данным пунктом и категорически рекомендую с этого начинать. Если заказчик переводит в формат "Да зачем!?" - встречно подписывать соглашение об отказе от ответственности в случае наступления рисков выхода оборудования из строя в процессе ПНР.

[Jackson]

встречно подписывать соглашение

Ну это уже жесть (или завод очень большой). А так - достаточно графы "срок исполнения" и ещё одой графы "отметки о выполнении". Когда будет вопрос " почему не работает" - достаётся эта табличка и тыкается во всё, что не сделано.